记者 颜伟杰 通讯员 陈栋

　　本报讯 不用添加溶剂，不用传统高温发泡，没有刺鼻的怪味。日前，在实现了对环境“零污染”的基础上，首批500多米无溶剂合成革生产线在浙江富田皮革有限公司里成功试产。

　　富田皮革生产车间里，两条生产线正在全速运转。记者注意到，一条全新的生产线，比另外一条长10多米。在旧的生产线旁操作的工人，有的还带着口罩。而在新生产线旁工作的刘勤告诉记者，原来公司为他准备的口罩现在用不上了，被他用作擦拭机器的抹布了。

　　据了解，在丽水的水阁经济开发区，与富田皮革相邻的几十家合成革企业曾为工业经济偏弱的丽水发展经济立下了汗马功劳。但由于合成革企业的主要原材料——油性聚氨酯树脂易造成挥发，给局部环境造成了污染。

　　油性合成革，污染大、易残留，为此企业曾转型生产水性合成革。富田皮革董事长夏文鹤介绍，水性合成革生态环保，但仍需掺有机溶剂，而且性能并不十分稳定。所以，2011年“富田”从德国拜耳公司引进无溶剂生产设备，开始尝试无溶剂生产。

　　“原材料中没有机溶剂参与，意味着挥发性有机化合物（VOC）近乎为零，达到了控制污染源的效果，也消除了对环境的废气污染，实现清洁生产，保护了操作工人的健康。”夏文鹤说。

　　“生产无溶剂合成革，车间里没有了以往那种刺鼻的味道，空气好了很多。”从安装、到试生产，一直在这条生产线上忙碌的刘勤告诉记者，以前最担心的健康，随着新生产线的成功试产可以彻底放心了。

　　因此，用无溶剂树脂生产合成革，可以说是“全程零污染”。在富田皮革从事溶剂型技术服务的冯志峰评价说，若全面推广这项技术，合成革这个昔日的污染型产业就彻底走向了绿色环保。

　　用水性聚氨酯树脂，好处不止于此。从事溶剂型技术服务的冯志峰说，从前为挥发有机溶剂或水，需要很多倍以上的空气被加热排放。现在，关掉排风不仅消除了对大气污染，还大幅降低了能耗。

　　新的生产线旁，公司董事长夏文鹤和工程师测算新生产线的运行成本。一块1.4平方米的皮革，生产成本增加10元左右，但无溶剂合成革后，比同等合成革产量的能耗是普通油性合成革的20%，全水性合成革的40%。仅电费一项，“富田”每月便可节省近10万元。

　　“更重要的是产品的质量更好了。”夏文鹤说，经检测，无溶剂合成革具备并拥有透气、透湿性能以及和真皮一样的触感，耐折性、耐刮性、耐黄性都明显优于油性和水性合成革，而且产品不含DMF（二甲基甲酰胺），是真正意义上的绿色、环保产品。

　　虽然无溶皮革工艺还是一块“试验田”，刚刚从实验室走出来，但市场认可度非常高，特别是西欧国家的箱包、家具、皮具等企业，都在寻求无污染的皮革原料。夏文鹤说，目前“富田”合成革打开欧洲市场，“预计今年产值可达2亿元”。